鋁型材表面斑狀缺陷的成因
　　經(jīng)過熔鑄、均勻化處理、擠壓、陽極氧化等幾大工序。、各種腐蝕缺陷，如白色條紋、斑點、斑塊等。由于合金成分不當或處理工藝有限，鋁型材表面會產生。為了提高鋁型材的表面質量，預防和控制表面斑駁腐蝕缺陷，有必要加強對斑駁缺陷成因的深入分析。本文將從鋁型材生產中的幾個典型步驟來分析產生點缺陷的原因。
　　一、鑄造過程中的點缺陷
　　在鋁型材的熔鑄過程中，形成表面點缺陷的主要原因是合金的化學成分。合金中除了主要元素Mg、Al、Si外，還有少量元素Mn、Fe、Zn。適當添加這些元素可以有效改善原料的機械和化學性能，但如果這些元素過量，也會產生負面影響，因此需要嚴格控制。
　　大量實驗證明，如果Zn > 0.02%，一方面，如果在氧化處理中遇到SO和CI=時，可能會產生雪花點；另一方面，當時效處理過程中析出亞穩(wěn)相η(MgZn2)時，在陽極氧化預處理中，η相與鋁基體的電化學位置不同，形成微電池，加快了η相周圍鋁基體的溶解速度，此時相脫落，產生雪花斑。
　　鋁型材陽極氧化前，堿洗中的鋁固溶體Zn被Zn2+溶解，經(jīng)電極電位校正的鋁被溶液置換，同時發(fā)生溶解反應，加快了鋁基體的溶解速度，在合金中造成雪花狀斑點。鋅含量越高，這種情況就越嚴重。還應認識到，當合金中游離Si和Al-Fe-Si化合物的偏析相反時，相對的鋁固溶體為陰極，周圍的鋁首先在堿洗中溶解，形成雪花點。
　　此外，如果偏析相沿晶界呈連續(xù)鏈狀分布，則容易發(fā)生晶界腐蝕。但合金中的Fe、Zn等元素易形成α-Fe2Sial8、β-FeSiAl、T-AlMgZn3等雜質相，大大降低了合金的電化學、耐蝕性、氧化著色均勻性和抗擠壓性。特別是在富Fe元素的位置，氧化膜薄且不夠致密，這個陽極區(qū)Z先被腐蝕。由Mn和Fe形成的金屬間化合物Al6(MnFe)削弱了氧化膜的透明度。
　　因此，在實際生產過程中，合理控制這些元素對提高鋁合金的效率具有重要意義。為了盡量減少雜質的有害影響，實際生活中應控制元素的含量，以(Fe) = 0.15 ~ 0.20，ω (Zn) < 0.02%，ω (Si) (Mn) < 0.1%為宜。
　　二、均勻化處理中的斑點缺陷
　　均勻化處理的主要目的是細化晶粒，以避免后續(xù)加工中的選擇性晶間腐蝕。并且產生表面斑點。在鑄錠過程中，F(xiàn)e元素的加入產生的強化相Mg2Si和β-FeSiAl在鑄錠中相互連接，呈樹枝狀分布，對擠壓性能產生嚴重影響。
　　雖然擠壓過程中會有更多的Mg2Si相破碎，但破碎的相不會彌散在基體中，時效過程中部分Mg2Si相會異常長大。堿洗后優(yōu)先腐蝕，產生雪花狀腐蝕坑。由于β-FeSiAl與鋁基體的電化學位置不同，在堿洗過程中會促進鋁基體的快速溶解，產生腐蝕坑。
　　通過科學的均勻化處理，β-FeSiAl相可以球化，而Mg2Si相呈針狀，可以提高組織的均勻性，有效減弱黑斑的形成。實踐證明，可行的均勻化熱處理標準為:溫度為560±5℃時，保溫時間大于6小時，溫度為580℃左右時，保溫時間為2小時左右。
　　3.擠壓過程中的斑點缺陷
　　因為鋁型材的擠壓性能一般較好，一般實心型材的擠壓速度在20-50m/min左右。但為了提高鋁型材加工組織的均勻性，擠壓型材出口速度一般應大于30m/nin。為了強化Mg2Si相在鋁基體中的固溶，擠壓時鋁型材出口溫度應高于500℃，但在后續(xù)工藝中應加強表面處理。但出口溫度不能超過530℃，否則鋁型材表面質量會降低，尺寸精度無法保證。
　　由于擠壓前鑄錠的預熱溫度約為480℃，為了將型材出口溫度提高到510℃，可以適當改變擠壓速度，調節(jié)出口溫度。在選擇擠壓工藝時，應優(yōu)先考慮鋁型材的力學性能。對材料和表面處理質量的要求不同，產品采用的工藝參數(shù)也應該不同。
　　經(jīng)過一些實際測試要求，可以發(fā)現(xiàn)當擠壓型材出口速度控制在37m/min時，鋁型材表面處理具有較強的性能，型材出口溫度僅為510℃，滿足要求。因此，要想控制鋁型材的點蝕，主要措施是:將鑄錠加熱溫度控制在480℃左右，以合適的擠壓速度工作，并保證其出口溫度在510℃左右。
　　四、時效中的點缺陷
　　在時效過程中，主要是固溶體強化相的析出過程。根據(jù)強化相的性質、分布和大小，對時效的影響主要包括時效時間和時效溫度。Al-Mg-Si系的強化相主要是Mg2Si相，其析出順序為:①過飽和固溶體高；②濃度空位GP區(qū)；③針狀共格沉淀相β”；④棒狀半共格沉淀相β’；⑤板狀穩(wěn)定沉淀相β。
　　當溫度長時間高于200℃時，或時效產生再加熱時，可能引起β相的異常長大。由于不均勻的晶粒分布，電化學性能的差異被放大。在堿洗過程中，Mg2Si相提前溶解，形成腐蝕坑，氧化形成雪花點。為了保證鋁型材中的Mg2Si相在時效后能夠很好的分散，一般應在200℃保溫1-2小時，或者在170℃保溫7-10小時，也可以選擇階段性失效方式，即在185℃低溫2.5小時，在205℃保溫1小時，這樣會達到更好的時效效果。
　　動詞 （verb的縮寫）加工工藝控制
　　鋁型材表面經(jīng)常出現(xiàn)點缺陷，這些缺陷大多發(fā)生在擠壓過程中，尤其是工藝方法和參數(shù)的確定，對鋁型材的質量至關重要。一，鋁型材擠壓模具的操作非常關鍵，不能有任何缺陷。如果模具邊緣粗糙，尺寸不對，就會影響鋁型材的質量。其次，由于鋁型材焊接產生的熱影響，會造成色調不均勻的問題。在焊接過程中，固溶狀態(tài)下可能在表面形成著色不良的透明氧化膜，而沉淀狀態(tài)下會在表面形成光澤和透明性不良的著色氧化膜。第三，車、彎、銑等機器加工時，切割粉附著在鋁型材表面，容易造成疤痕。為了盡可能避免這種疤痕，可以用砂紙進行局部處理。
　　另外，如果在噴砂、拋光、打磨等處理過程中出現(xiàn)局部過熱，會造成色調不均勻，出現(xiàn)斑點。在包裝和運輸過程中，為了避免鋁型材的劃傷和磕碰，應注意包裝和運輸環(huán)節(jié)，減少不必要的損壞。
　　從以上可以看出，鋁型材表面斑點缺陷產生的原因是多方面的。本文對鋁型材生產過程中的幾個典型步驟進行了分析和闡述。在生產過程中，只有找出表面斑點缺陷產生的原因，及時發(fā)現(xiàn)問題并積極解決，才能提高進入市場的鋁制品質量，Z大限度地減少損失。此外，質檢部門也需要嚴格控制產品質量，努力提高鋁制品的整體質量。